WYZWANIE

Narciarze zwykle musieli wybierać między butami wygodnymi a wyczynowymi.

ROZWIĄZANIE

Cyfrowy przepływ pracy, który obejmuje wszystkie etapy — od skanowania po ostateczny wydrukowany but narciarski.

ZASTOSOWANE ROZWIĄZANIE

Niestandardowe oprogramowanie, FDM

OPIS REALIZACJI

Współpraca między Materialise, działem badawczo-rozwojowym, działem projektowania i inżynierii oraz Certified Manufacturing

Połączenie komfortu i wysokich parametrów

Po ponad 28 latach pracy w branży narciarskiej i wysłuchaniu niezliczonych skarg dotyczących wyczynowych, lecz niewygodnych butów narciarskich marzeniem pana Reto było wymyślenie czegoś przełomowego. Chciał stworzyć buty narciarskie, które byłyby jednocześnie wygodne i wystarczająco dobre do sportu wyczynowego. Takie buty nie istniały, dopóki na stoki nie trafiły pierwsze modele TAILORED FITS.

Dzięki współpracy z firmą Materialise przy opracowywaniu niestandardowych rozwiązań i procesu drukowania obecnie TAILORED FITS może realizować zadania od skanowania po drukowanie w technologii 3D butów, które są idealnie dopasowane do stóp użytkownika.

Głównym celem było wyeliminowanie dokuczliwych punktów nacisku obecnych w tradycyjnych wyczynowych butach narciarskich, a pan Reto jest zachwycony wynikami. „Obecnie, dzięki indywidualnie ukształtowanej wkładce i zamkniętemu systemowi od cholewki po wkładkę buta, możemy powiedzieć, że uzyskaliśmy 100% komfortu oraz zapewniamy 100% wydajności i przenoszenia siły”.

Od skanu po but dopasowany jak skarpetka

Aby uzyskać to indywidualne dopasowanie, opracowano cyfrowy proces obejmujący wszystkie etapy pracy: od skanowania 3D po gotowy produkt. Stopy narciarza są skanowane w sklepach narciarskich za pomocą aplikacji na tablecie, a TAILORED FITS na tej podstawie projektuje indywidualnie wykonywane buty. Gdy projekt jest gotowy, trafia do drukarki 3D, gdzie przechodzi z abstrakcyjnego projektu komputerowego do gotowej do użycia pary butów.

„Duża część naszej współpracy z Materialise to opracowywanie i rozwój oprogramowania, dzięki któremu w momencie otrzymania skanu mamy pewność, że dysponujemy zaprojektowanym produktem. Partnerstwo zapewnia nam wspaniałą współpracę w zakresie automatyzacji projektów, a następnie wprowadzania tych projektów do maszyn drukujących 3D i produkcji” — mówi pan Reto. 

Doświadczony narciarz i instruktor Raetus Schmid jest zachwycony wynikami: „Nowa wkładka wykonana w technologii 3D ma dużą zaletę — jest wykonana jako jeden element i pasuje jak skarpetka, więc nie ma żadnych punktów nacisku. Jest jak replika dolnej części nogi. I dzięki temu znacznie lepiej przenosi siłę na narty”.

„Obecnie, dzięki indywidualnie ukształtowanej wkładce i zamkniętemu systemowi od cholewki po wkładkę buta, możemy powiedzieć, że uzyskaliśmy 100% komfortu oraz zapewniamy 100% wydajności i przenoszenia siły”.

— Reto Rindlisbacher, założyciel firmy Tailored Fits

Współpraca: tworzenie idealnego buta

Aby dotrzeć do punktu, w którym proces jest jasno określony, firma TAILORED FITS wyruszyła w trasę wspólnego tworzenia wraz z firmą Materialise. Obie firmy wypracowały najpierw wspólną wizję: nową erę butów narciarskich z całkowicie cyfrowym łańcuchem dostaw. Ważnymi aspektami były między innymi sposób, w jaki sklepy mogłyby łatwo skanować ludzkie stopy, zaprojektowanie idealnego buta do drukowania w technologii 3D oraz zastosowanie odpowiednich technologii i materiałów.

Wszystko to było omawiane na sesjach, podczas których można było porozmawiać o wszystkim, czego narciarze wymagają od swoich butów: „Dzięki współpracy z Materialise lepiej zrozumieliśmy, który proces może być pomocny dla naszego rozwiązania, ponieważ nasze oczekiwania są dość wymagające. Na nartach jeździ się na zewnątrz. Jazda na nartach wiele znaczy dla materiału — jesteś w zimnym środowisku, wracasz do ciepłego pomieszczenia, a niektóre części są wystawione na działanie promieni słonecznych, jednym z wymogów jest więc „odporność na promieniowanie UV”. Chcieliśmy, aby wkładka była ciepła, więc musieliśmy mieć rozwiązanie do drukowania 3D, które zapewni izolację” — powiedział pan Reto.

„Proces wspólnego tworzenia był dla nas naprawdę ekscytujący i otworzył nam oczy. Moglibyśmy faktycznie ocenić różne technologie. Firma Materialise wie wszystko o druku 3D, różnych procesach i rozmaitych maszynach. I dlatego nawiązaliśmy współpracę”.

W oparciu o rozmowy z TAILORED FITS firma Materialise uznała, że idealnym rozwiązaniem będzie technologia osadzania topionego materiału (Fused Deposition Modeling; FDM) w materiale elastycznym. Zespół projektowo-inżynieryjny opracował projekt butów, które byłyby zarówno elastyczne, jak i wystarczająco mocne do sportu wyczynowego. 

„Aby zapewnić wydajność buta, musieliśmy zaprojektować go w taki sposób, aby materiał był elastyczny w najbardziej miękkich miejscach styku, a także wystarczająco mocny, aby wytrzymać najmocniejsze uderzenia. Oznaczało to konieczność zaprojektowania różnych miejsc nacisku, aby zapewnić wymaganą wytrzymałość lub elastyczność. Zrobiliśmy to, wykorzystując naszą wiedzę o strukturach kratowych do uzyskania zlokalizowanej funkcjonalności” — wyjaśnia Dries Vandecruys, kierownik działu projektowania i inżynierii w firmie Materialise.

Tailored Fits - Customized 3D-Printed Ski Boots

Tailored Fits - Customized 3D-Printed Ski Boots

Nigdy więcej zmarzniętych stóp

Dla Raetusa jedną z najlepszych cech tych butów jest to, że po raz pierwszy w życiu na stoku nie ma zmarzniętych stóp. Po części wynika to z perfekcyjnego dopasowania: „Różnica między butami TAILORED FITS a tradycyjnymi jest taka, że te tradycyjne były bardzo funkcjonalne przez ostatnie dwadzieścia, trzydzieści lat. I nadal są funkcjonalne — nie ma co do tego żadnych wątpliwości. I wszyscy narciarze nadal ich używają. Buty TAILORED FITS mogą jednak mieć takie same cechy, a jednocześnie zapewniać wygodę — w przeciwieństwie do współczesnych butów wyczynowych, które w większości przypadków nie są zbyt wygodne”.

Masz własne pomysły? Przekonaj się, co druk 3D może zrobić dla Ciebie!

Jeśli uważasz, że Twój projekt jest zbyt skomplikowany, znajduje się na zbyt wczesnym etapie lub jest po prostu zbyt duży dla druku 3D, jest szansa, że jeden z naszych kierowników projektu i tak chętnie pomoże Ci go wydrukować. Powiedz nam, czego oczekujesz, a my zajmiemy się resztą.

Skontaktuj się z nami chevron_right

Przeczytaj inne studia przypadku na temat

Słowa kluczowe Branże Rozwiązania

Related cases