사례 연구

개인화가 보청기 산업을 어떻게 변화시켰는지

3 분 분량

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카운터는 일반적으로 하나의 크기에 대한 기대치를 설정합니다. 그러나 오늘날 보청기는 착용자에게 고유하게 맞도록 99% 맞춤화되는 보청기의 경우에는 그렇지 않습니다. 이 대량 맞춤화의 예는 현재 Sonova의 일부인 Phonak과 Materialise 간의 파트너십을 통해 만들어졌습니다. 듀오는 맞춤형 소프트웨어와 3D 프린팅을 사용하여 노동 집약적인 프로세스를 디지털화하여 착용자에게 더 잘 맞는 솔루션을 만들었습니다. 결국, 착용자에게 제공되는 편안함과 원활한 프로세스는 보청기 산업을 더 나은 방향으로 변화시켰습니다.

디지털로의 전환

아마도 지금은 보청기가 필요하지 않을 수 있지만, 수백만 명의 이전처럼 언젠가는 필요할 수도 있습니다. 그날이 오면 Phonak이 2000년에 Materialise 및 소프트웨어 개발자 팀과 공식적으로 협력을 시작하여 보청기가 설계 및 생산되는 방식을 영원히 바꿀 솔루션을 만들었습니다.

협업 이전에 보청기를 생산하는 것은 고도로 숙련된 장인의 축소 풀에 의해서만 수행될 수 있었던 노동 집약적인 프로세스였습니다. 이 과정은 시간 소모적일 뿐만 아니라 최종 사용자에게 편안한 착용감을 제공하기 전에 보청기를 수동으로 수정해야 하는 경우가 많았습니다.

이러한 노동 집약적인 수동 프로세스에서 대부분 디지털화되는 프로세스로의 전환이 수반되었습니다. 양측은 청력 요구 사항이 있는 Phonak과 3D 프린팅 및 소프트웨어 개발이 포함된 Materialise라는 각자의 전문 분야를 논의하고 공동 제작 프로세스에 착수했습니다. 일련의 브레인스토밍 세션을 통해 회사는 궁극적으로 고객에게 더 나은 제품을 제공하는 종단 간 솔루션을 개발했습니다.

마지막으로 새로운 디지털화 및 자동화 프로세스가 적용되어 시간과 노력을 절약하고 더 편안하고 음향적으로 최적화된 보청기가 귀 깊숙이 들어갈 수 있어 외부 세계에서는 거의 보이지 않습니다.

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프로세스 작동 방식:

 1. 청력학자가 환자의 외이도에 대한 인상을 받습니다.
2. 인상을 스캔하여 디지털 파일을 보청기 제조사에 업로드
3. RSM을 사용하여 6분 만에 디지털 모델을 생성한 후 환자에게 최적화
4. Magics 기술을 사용하여 여러 개의 셸이 단일 빌드로 인쇄되는 건물을 위해 준비됩니다(물론 플랫폼의 셸 방향도 보다  효율적인 빌드를 위해 최적화되었습니다).
5. 쉘은 수동으로 마무리되며 쉘은 쉘을 고정하도록 최적화되어 있으므로 전자 장치를 쉽게 삽입할 수 있습니다.
6. 환자는 잘 맞고 환상적인 소리를 내는 고품질 보청기를 받습니다.


이 과정을 통해 보청기는 그 어느 때보다 빠르고 정확하게 만들 수 있습니다. 어떤 식으로든 보청기를 분실하거나 밟거나 손상시킬 만큼 불행한 환자를 위한 추가 보너스는 처음부터 프로세스를 처음부터 다시 시작할 필요 없이 디지털 파일을 사용하여 교체품을 생성할 수 있다는 것입니다.

이제 전 세계 보청기의 약 99%가 이 방법을 사용하여 만들어지는 것은 놀라운 일이 아닙니다.

천만 명 이상의 고객 만족 및 계산

Sonova는 3D 프린팅이 대량 생산 수단이자 효과적인 수단으로 어떻게 사용될 수 있는지를 최초로 보여준 회사 중 하나였습니다. 2000년 이후로 이 파트너십이 업계를 변화시켰고 천만 명 이상의 사람들을 도왔고 청력 상실로 고통받는 개인을 위해 더 나은 음향, 향상된 개인화 및 더 높은 삶의 질에 대한 가능성을 확장했다는 사실을 깨닫는 것은 놀라운 일입니다. 또한, 이 장기적인 파트너십을 통해 Materialise는 더 좋고 건강한 세상을 만드는 혁신적인 제품 개발이라는 사명을 완수했습니다.


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이 사례 연구를 간단히 요약

산업

웨어러블

사용한 솔루션

선택적 레이저 소결

Magics 기술을 포함한 맞춤형 소프트웨어

이 접근 방법인 이유

대량 맞춤화

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