事例

パーソナライゼーションは補聴器業界をどう変えたか

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市販の補聴器は、通常、1つのサイズですべての人にフィットすることが期待されます。しかし、補聴器はそうではない。今日、補聴器は99%、装用者にぴったりと合うようにカスタマイズされている。このマスカスタマイゼーションの例は、現在Sonovaの一部となっているPhonakとMaterialiseのパートナーシップによって実現されたものです。この二人は、カスタムソフトウェアと3Dプリントを使い、手間のかかるプロセスをデジタル化することで、装着者にフィットするソリューションを生み出しました。最終的に、装用者に提供される快適さとシームレスなプロセスは、補聴器業界をより良い方向へ変えていきました。

デジタルへのシフト

今はまだ補聴器を必要としないかもしれませんが、これまでの何百万人もの人々と同じように、いつかは補聴器を必要とする日が来るかもしれません。そのとき、フォナックが2000年にマテリアライズとそのソフトウェア開発チームとのコラボレーションを開始し、補聴器の設計・製造方法を永遠に変えるようなソリューションを作り出したことを嬉しく思うことでしょう。


このコラボレーション以前は、補聴器の製造は手間のかかるプロセスであり、高度な技術を持つ職人が少なくなってきていました。この工程は時間がかかるだけでなく、エンドユーザーにとって快適な装用感を実現するためには、手作業で補聴器を修正しなければならないことも少なくありませんでした。


この手間のかかる手作業から、ほとんどデジタル化された工程への移行。フォナックはオーディオロジー、マテリアライズは3Dプリントとソフトウェア開発というように、両社はそれぞれの専門分野を持ち寄り、共創のプロセスに乗り出しました。一連のブレーンストーミングセッションを通じて、両社は最終的により良い製品を顧客に提供するエンドツーエンドのソリューションを開発しました。


最終的に、デジタル化され自動化された新しいプロセスが導入され、時間と労力が節約され、より快適で、音響的に最適化された補聴器が生まれました。

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プロセスの仕組み

 1. 耳鼻科医が患者さんの外耳道の印象を採取します。

2. 印象はスキャンされ、デジタルファイルが補聴器メーカーにアップロードされます。

3. デジタルモデルはRSMによりわずか6分で作成され、患者様に最適化されます。

4. Magicsの技術により、一度に複数のシェルをプリントすることができます(もちろん、プラットフォーム上でのシェルの向きも、より効率的に製作できるように最適化されています)。

5. 手作業でシェルを完成させ、電子部品を搭載するために最適化されたシェルに、電子部品を簡単に挿入する。

6. 患者さんには、フィット感が高く、音質も良い、高品質の補聴器が届きます。


このプロセスのおかげで、補聴器はかつてないほど速く、正確に作ることができるようになりました。さらに、補聴器を紛失したり、踏んでしまったり、何らかの理由で破損してしまった場合でも、デジタルファイルを使用することで、最初から補聴器を作り直すことなく、交換することができます。


現在、世界の補聴器の約99%がこの方式で作られているのも不思議ではありません。

1,000万人以上のお客様にご満足いただいています

ソノヴァは、3Dプリントを大量生産の手段として、しかも効果的に利用できることをいち早く示した企業の1つです。2000年以来、このパートナーシップは業界を変革し、1000万人以上の人々を助け、より良い音響、パーソナライゼーション、難聴者の生活の質の向上の可能性を広げてきたことを考えると、信じられない思いがします。さらに、この長期的なパートナーシップを通して、マテリアライズは、より良い健康な世界を実現するための革新的な製品開発という使命を果たしているのです。


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ケーススタディーの要約

業種

ウェアラブル

使用しているソリューション

選択的レーザー焼結


Magics技術を含む、カスタム開発されたソフトウェア

なぜこの方法なのか

マスカスタマイゼーション

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