日産自動車に聞く Materialise Magics と Sinter モジュールで 3Dプリント現場がこんなに変わった！

日産様:　3Dプリントできるサイズには限界があるため、パーツによっては分割をする必要があります。以前はCAD上でパーツを分割する際、大きい物であれば約3日の工数がかかっていました。

"Materialise Magicsの分割機能を使うと指定した位置で簡単に分割できるので工数を半分以下に削減できます（図①、②）。 分割と同時に自動的に位置決めのピンを作成してくれる機能もあるため、造形後の組み立て時に位置合わせがしやすく、 現場では重宝しています。また粉末焼結機を使用すると造形中の高熱で部品が反ってしまうリスクがありますが、それを防止するための支柱もMagics なら簡単に作成できます（図③）。 また支柱と部品との接触部分を細くできるため支柱が取り外しやすく、後処理も楽になりまし。

日産様:　車全体の縮小モデルを3Dプリントする際は、データを縮小した分だけの壁厚も薄くなるため、結果的にプリント出来な いデータになってしまうことがあります。その場合、以前はCAD上で約1ヵ月かけて造形可能なデータになるよう設計変更を行う必要が ありました。

その際、CAD上で 2万点とも言われる車のデータの中から壁厚が薄い部分を自力で見つけては厚みを増やします。 一体の3D造形品 を作りたい部分は、元々の設計上正しいパーツ間の隙間もわざと接触するよう設計変更する必要があり、大変苦労していました。

Materialise Magicsのラッピング機能を使用し始めてから、データ上の自動エラー修正、任意の数値での厚みづけ、データの一体化の 全てがワンクリックで可能になったため、今までの手作業に比べて圧倒的に工数が削減されました （図④）。また、壁厚検証機能を使えばパーツの厚みが可視化されるので３Dプリント不可の薄肉部の見落とし防止になります。（図⑤）さらに、任意のエリアを選択後、その範囲の厚みを簡単に設計変更できる為、よく使用しています。（図⑥）

日産様:　粉末焼結3Dプリントの稼働効率化に最も重要なのは、なるべく多くのパーツを一度に造形できるような配置を行うこと、そして部品配置後の高さを抑えることです。そうすることで、材料消費量も造形時間も抑えられ、稼働率の最適化が図れます。

Sinterモジュールを導入する前は、3Dプリンタ付属のソフトウェアで出来るだけ高さを抑えながら、パーツ同士が接触しないよう手動でパーツを配置していました（手順①、②）。 その後同じプリンタ付属のソフトで干渉している部品がないかチェックさせます。手動のパーツ配置だけでも工数がかかりますが、この干渉チェックの計算には数時間かかることもありました（手順③）。

その場合プリント開始が遅れるだけでなく、計算がいつ終了するのか不明なので造形スケジュールが立てられず、大変苦労していまし た。干渉があった場合は、再度手作業で配置しなおしてからもう一度干渉チェックを行う必要があり、時間、工数共に課題でした。

それに比べてSinterモジュールは設定したパーツ同士の間隔を確保しながら高さを抑えるよう自動配置してくれるため、今までのように 何時間もかけて干渉をチェックし、再度手作業で配置しなおす必要がなくなりました。また今まではプリント領域に配置しきれず複数回 に分けてプリントしていたものも、現在はSinterモジュールがうまく隙間に配置してくれるので、一度のプリントで済むようになりました。 一度にプリントできる量を増やせるということは、データ準備、プリント時間、冷却時間等にかかる何十時間もの人とプリンタの占有時間を短縮でき、さらに無駄になってしまう材料も削減できます。結果、3Dプリントの工程全体の効率化を図ることができました。