CASO PRÁCTICO
El pestillo imposible de encontrar de Lufthansa Technik: Reparaciones posibles con un reemplazo de titanio impreso en 3D
¿Qué haces cuando una pieza se rompe una y otra vez, pero es imposible encontrar repuestos? Para Lufthansa Technik, la solución fue sencilla: crear uno propio. A continuación explicamos cómo su innovador equipo de fabricación aditiva resolvió dos problemas a la vez al diseñar un recambio de titanio impreso en 3D para un cierre de polímero propenso a sufrir daños.
El reto
- Un componente de polímero propenso a sufrir daños que no se podía adquirir por separado a los fabricantes de equipos originales
Soluciones clave
- Una pieza rediseñada, fabricada en titanio Ti6Al4V mediante impresión 3D metálica certificada según la norma EN 9100
Los resultados
- Un nuevo pestillo de titanio con una vida útil prevista mucho más larga
- Una solución de reparación eficaz, que consiste en sustituir una sola pieza en lugar de toda la persiana enrollable
El reto
Sustitución de un componente de polímero propenso a sufrir daños
Cuando los conjuntos de persianas enrollables a bordo de los modelos A330, A340 y A380 sufrieron daños repetidos durante su funcionamiento, Lufthansa Technik decidió que era hora de introducir un cambio.
No tardaron en identificar el origen de los problemas. El cierre de polímero del conjunto de la persiana enrollable, que mantiene en su sitio el freno del rodillo y la tapa del extremo, no era lo suficientemente resistente como para soportar el desgaste y los daños acumulados con el paso del tiempo.
Sin embargo, había un segundo problema: encontrar un sustituto. Los fabricantes de equipos originales (OEM) no venderían por separado el componente en cuestión. Sin un suministro de piezas de recambio, era imposible realizar reparaciones, lo que les obligaba a sustituir todo el conjunto cada vez, con el consiguiente coste que ello suponía.
El equipo se decantó por una idea que resolvería ambos problemas a la vez, y decidió rediseñar el componente para la impresión 3D en metal.
La solución
Diseñar y fabricar un pestillo de titanio impreso en 3D
«La pieza original era un componente de polímero moldeado por inyección con una geometría compleja», explicó David Rudolz, ingeniero de proyectos de Lufthansa Technik. «Se identificó de inmediato como un candidato ideal para la fabricación aditiva metálica».
Es una tecnología con la que los ingenieros de Lufthansa Technik están muy familiarizados. David forma parte del equipo especializado en fabricación aditiva de la organización, y la empresa cuenta con las certificaciones EASA Parte 21.G y 21.J, lo que le permite diseñar, fabricar y certificar piezas listas para el vuelo.
Esta experiencia les ayudó a crear un diseño que se ajustaba a la funcionalidad y al sistema de la pieza original, al tiempo que se adaptaba al nuevo material. La respuesta elástica necesaria del metal, su geometría y el espesor de la pared fueron factores clave para garantizar que el componente funcionara según lo previsto.
Al igual que en todos los proyectos en los que el equipo desarrolla una pieza nueva, se centraron especialmente en la optimización: la idea no era replicarla, sino mejorarla siempre que fuera posible.
El socio de producción adecuado
Tras asegurarse de que el material elegido —titanio Ti6Al4V— cumplía con la normativa exigida, Lufthansa Technik seleccionó a Materialise de entre su amplia red para llevar a cabo la fabricación de su cierre certificado y más resistente. La capacidad y la experiencia del equipo de nuestro Centro de Competencia en Metal, junto con nuestra certificación EN 9100 para piezas metálicas, hicieron que la elección de Materialise fuera una decisión bastante sencilla.
«Materialise y Lufthansa Technik mantienen una sólida colaboración desde hace muchos años», confirmó David. «Materialise es uno de nuestros socios preferidos y fue nuestra primera opción para este proyecto».
Tras superar la auditoría correspondiente, Materialise obtuvo rápidamente la acreditación como proveedor de Lufthansa Technik de piezas metálicas impresas en 3D. Los ingenieros de Lufthansa Technik y Materialise comenzaron a colaborar estrechamente para coordinar el proceso de fabricación, los requisitos de estabilidad del proceso y los controles de producción.
El resultado
Una pieza más duradera que facilita las reparaciones
Una vez cumplidos todos los requisitos, el equipo de Materialise comenzó a fabricar las piezas de conformidad con la norma EN 9100 para metales siguiendo las especificaciones de diseño de Lufthansa Technik. Están listos para volar, cuentan con todas las certificaciones necesarias y ya están en el aire.
El nuevo diseño —y, sobre todo, la resistencia del material— del pestillo de titanio ha mejorado considerablemente, como es lógico, la vida útil prevista de este componente. Su capacidad para soportar un desgaste mucho mayor está teniendo un impacto notable en la cadena de suministro de Lufthansa Technik. Pueden mantener la pieza en servicio durante mucho más tiempo y conseguir rápidamente una de recambio en caso de que sea necesario. Al mismo tiempo, el nuevo diseño del pestillo permite realizar reparaciones puntuales en lugar de tener que sustituir toda la persiana enrollable, lo que se traduce en un ahorro significativo de costes y un mantenimiento más eficiente.
La exitosa colaboración que ha hecho posible este proyecto también ha contribuido a reforzar los lazos entre Lufthansa Technik y Materialise, y la empresa de impresión 3D ha sido designada ahora como centro de trabajo oficial para piezas metálicas.
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