Eyewear 디자인의 선구자인 Hoet Design Studio는 심미적, 기능적, 기술 그리고 경제성의 한 단계 이상의 균형점 찾기 위해 솔루션을 디자인을 통해 끊임없이 도전 과제에 직면하고 있습니다. Hoet Design Studio의 Cabrio 컬렉션에서 기존 기술로 해결하지 못했던 디자인 제약에 부딪히자 Bieke Hoet은 Materialise의 3D 프린팅기술력을 이용하여 이제껏 해결하지 못했던 제약들을 극복하고자 하였습니다.


작은 공간의 기능성 향상

최신 라인의 선글라스 제작에 있어 도전 과제는 작은 기하학적 특징과 단단한 저항력을 바탕으로 기능성과 심미적 요인을 극적인 조합으로 이러한 정교한 작업의 어려움 때문에 Hoet의디자이너들은 Materialise의 엔지니어와 함께 이런 문제들을 해결해 나가기 시작하였습니다. 첫 번째로 기능성에 대한 문제 접근을 프레임의 관자 놀이 쪽 안경 다리와 렌즈 사이의 연결 부분을 디자인하는 작업이었습니다. 콜라보레이션이 진행이 되고 많은 시간이 흐른 후 새로운 클립이 고안되어 렌즈에 안경 다리를 고정할 수 있도록 개선되었습니다.

Hoet Design Studio 설립자인 Bieke Hoet은 “Eyewear 디자인은 작은 공간의 디자인 작업을 요한다. 그래서 항상 견고하고 기능적 경량 부품을 제작하는 것은 도전 과제이다.”고 전하였습니다. 3D 프린팅으로 인한 디자인의 굉장한 자유로움 덕분에 Materialise의 쉽게 여닫을 수 있는 클립의 고안은 사출 성형으로 제작된 제작품 보다 우수한 성능을 보여주었습니다.

최초 3D 프린팅 제작된 클립의 프로토타입 기능 테스트 이 후, Hoet Design Studio는 3D 프린팅은 적절한 제조 방식임에 대한 재 확신을 갖게 되었습니다. 컨셉트에 맞게 계속적으로 다른 스타일을 연출 할 수 있도록 클립에 끼워 연출할 수 있는 아이캐쳐와 악세서리를 디자인하기 시작하였습니다.
 

디자인적 자유: 종이부터 제작까지

기능성에대한 일차적 문제 해결 후, Hoet Design Studio 팀은 심미적 요소 향상을 위해 연구하였습니다.

 

“3D 프린팅은 특이하고 복합한 모양을 만드는 데 융통성을 제공함으로써 종이에 그린 디자인을 제작하는데 제작 중 변경 사항 없이 자유롭게 제작할 수 있었다. 이러한 이유로 디자인은 표면이 아닌 선으로부터 시작하여 그에 대한 결과는 어떠한 기술로도 실현할 수 없었던 곡선의 개방형 구조로 탄생하였다.” 라고 Bieke가 설명하였습니다.

 

 

Materialise와 Hoet Design Studio의 협력의 결과로 착용자들에게 최첨단의 형태로 밀착함과 편안한 착용감을 제공하는 선글라스 Cabriolet Evo B가 탄생하였습니다. 실제로 3월 제품이 다양한 국적의 판매 유통자들에게 소개가 되었을 때 컬렉션은 매우 좋은 평가를 받았습니다.

 “3D 프린팅은 우리의 디자인을 매우 빠르게 성취 가능하게 해주었다. 이 전 기존 제조 방식에서 필요로 했던 수 많은 과정을 거치기 보단 이젠 종이에 그린 디자인을 바로 프린트할 수 있게 되었다. 이는 제작 과정의 단축과 동시에 디자인 연구에 대한 더 많은 시간을 확보할 수 있게 되었다.”라고 BIEKE가 덧붙였습니다. "3D 프린팅으로 앞으로 있을 프로젝트에 대한 Additive Manufacturing의 디자인 가능성은 이미 우리의 드로잉 테이블 위에 있다는 것을 우리는 이제 알고 있다.”

 

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