Wall thickness

Épaisseur de paroi

Dans le domaine de l’impression 3D, l’épaisseur de paroi fait référence à la distance entre l’une des surfaces de votre modèle et la surface opposée. Pour le titane, vous pouvez utiliser une épaisseur minimale de paroi de 1 mm. L’épaisseur minimale de paroi applicable peut varier, car elle dépend, parmi d’autres facteurs, de la géométrie et de la taille de la pièce. Il n’existe pas d’épaisseur maximale de paroi en tant que telle, mais n’oubliez pas que les zones plus épaisses peuvent augmenter les contraintes à l’intérieur de votre pièce, ce qui peut donner lieu à des déformations et nuire à la stabilité des processus de construction.

 

Detail size

Taille des détails

Il est possible d’obtenir des détails très fins (pouvant aller jusqu’à 0,5 mm) lorsque vous imprimez du titane, et ce à l’aide de l’impression 3D métal (M3DP). La taille du détail correspond à la distance entre la surface de votre modèle et la surface de votre détail. Les lettres sont également considérées comme des détails, mais leurs caractéristiques varient selon si elles sont gravées ou embossées. Pour les textes gravés ou les détails en surface, nous recommandons d’utiliser des lettres avec une épaisseur de ligne minimale de 0,4 mm, une hauteur totale minimale de 0,4 mm et une profondeur minimale de 0,15 mm. Pour les textes embossés ou les détails en surface, nous recommandons d’utiliser des lettres avec une épaisseur de ligne d’au moins 0,4 mm, une hauteur totale d’au moins 0,4 mm et une profondeur d’au moins 0,15 mm.

Surface quality

Qualité de surface et orientation

Le sens de construction d’une pièce influence considérablement la qualité de la surface, car il définit l’orientation des surfaces de la pièce par rapport au plan horizontal ou à la plaque de construction. Les angles (β) de moins de 45° par rapport à la plaque de construction ont tendance à produire une surface de moindre qualité, tandis que les angles supérieurs à 45° ont de fortes chances de produire des surfaces plus lisses. La surface d’une structure en saillie (le dessous d’une table, par exemple) sera probablement de mauvaise qualité.

Filetages

Si votre conception nécessite des filetages ou d'autres post-usinages, veuillez contacter notre équipe de gestion de projet afin d'établir comment arriver au résultat souhaité.

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Thermal-induced stresses

Contraintes dues au stress thermique

Votre modèle en titane est imprimé en 3D à l’aide de la technique M3DP, qui est essentiellement un processus de soudage couche par couche. La fusion de la poudre couche par couche et sa solidification sont à l’origine de contraintes dues au stress thermique lors du refroidissement de la poudre fusionnée. Un design inadapté à la technologie M3DP peut faire rater la construction et/ou déformer la pièce en raison du grand nombre de contraintes dues au stress thermique. Il est donc essentiel de tenir compte des restrictions spécifiques au processus lors de la conception de la pièce. Nous vous recommandons d’arrondir les bords ou d’appliquer un congé d’un rayon minimal de 3 mm sur les bords de votre conception. De plus, évitez de créer des bords vifs pour la même raison. Essayez de ne pas accumuler de grandes quantités de matériau et de manière générale, préférez les formes organiques aux conceptions irrégulières.

Dimensional accuracy

Précision dimensionnelle

La précision dimensionnelle n’a rien à voir avec le détail de votre modèle, mais elle est liée à son écart par rapport à la cote nominale. La précision générale pour l’impression 3D en titane est de ± 0,2 % (limite inférieure de ± 0,2 mm). Notez que les écarts peuvent également être dus à la non-conformité des conceptions à la technologie M3DP ou aux contraintes élevées dues au stress thermique.

Support

Support

La technologie M3DP consiste en un processus de fabrication couche par couche. La pièce est construite couche par couche d’après un fichier numérique. Selon l’orientation de la surface de la pièce, des structures de support peuvent s’avérer nécessaires ; elles doivent également être imprimées au cours du processus de fabrication. Les structures de support permettent à votre modèle de rester rigide sur la plate-forme au cours du processus d’impression et d’absorber les contraintes internes, tout en empêchant la pièce de se déformer. Les parois ou saillies d’un angle inférieur à 45° par rapport à la plate-forme doivent généralement être soutenues, car elles risqueraient autrement d’entraîner des erreurs de construction. Une fois la pièce réalisée avec succès, le support est retiré et la pièce sablée. Les structures de support peuvent laisser des traces visibles une fois retirées.

Powder removal

Élimination de la poudre

Lorsque vous réalisez un modèle creux, il est important d’inclure au moins un orifice dans votre conception de façon à pouvoir éliminer la poudre inutilisée logée à l’intérieur de la cavité. Essayez d’utiliser une épaisseur minimale de paroi de 1 mm et de laisser au moins une ouverture de 3 mm de diamètre minimum. Celle-ci permettra d’évacuer la poudre inutilisée logée à l’intérieur de la pièce imprimée. Des cavités plus grandes ou complexes nécessitent plusieurs orifices de diamètres supérieurs, de préférence de 7 mm. L’idéal est de réaliser des orifices au centre de votre modèle ; vous pourrez ainsi éliminer un maximum de poudre. Évitez que la poudre ne se loge dans les parties creuses de la pièce de manière à pouvoir éliminer complètement la poudre qui s’y trouve.

Bien que le processus d’impression lui-même nous permette de produire des pièces étanches à l’air ou à l’eau, nous ne garantissons pas l’étanchéité à l’air / l’eau des pièces imprimées.

Holes and threads

Orifices

Le diamètre minimal recommandé pour un orifice est de 2 mm. Il s’agit du diamètre minimal nécessaire au retrait de la poudre se trouvant à l’intérieur de la pièce ; si l’orifice est plus petit, la poudre restera coincée à l’intérieur de la géométrie. Nous ne pouvons pas inspecter ni retirer complètement la poudre des orifices ou espaces intérieurs complexes et de forme irrégulière.

Plus les canaux internes sont longs et complexes, plus grand doit être le diamètre minimal. Dans ce cas, une impression respectant les géométries CAO ne peut pas toujours être garantie. Nous vous recommandons fortement d’éviter de concevoir de longs canaux internes avec la technologie M3DP, sauf si vous êtes en contact avec un gestionnaire de projet Materialise à même de revoir vos fichiers.

Pour les alésages dont les réglementations sont très exigeantes en matière de tolérance, nous recommandons de créer des écarts ou de fermer les orifices complètement pour l’impression. Vous pouvez ensuite post-usiner la pièce pour vous assurer que les alésages sont conformes aux exigences spécifiques à la pièce.

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File re.jpg

Formats de fichier requis pour OnSite

Nous acceptons les formats suivants : STL, 3DS, 3DM, OBJ, WRL, MATPART, STP, SKP, SLDPRT, STEP, CATPART, IGES, MODEL, MXP et MGX.

En plus des formats de fichier, nous avons également des contraintes liées au contenu des fichiers. Afin de vous offrir la meilleure qualité possible et d’assurer la traçabilité, nous n’acceptons qu’un seul modèle par fichier.

Caractéristiques techniques

Délai standard 10 jours ouvrés minimum, en fonction de la taille de la pièce, du nombre de composants et des niveaux de finition (commandes en ligne et hors ligne)
Précision standard ± 0,2 % (limite inférieure ± 0,2 mm)
Épaisseur des couches 0,03 – 0,6 mm
Épaisseur minimale de la paroi 0,5 mm
Détail minimum 0,5 mm
Dimensions maximales des pièces

245 x 245 x 270 mm (commandes hors ligne)
220 x 220 x 250 mm (commandes en ligne)

Pièces imbriquées ou enclavées ? Non
Structure de la surface De manière générale, la surface des pièces non finies est rugueuse, mais il est possible de l’améliorer à des niveaux de finition variés