最新のお客様事例

金属3Dプリントとトポロジー最適化で軽量化　チタン製建築金具

マテリアライズ、アルテア、レニショーによる共同研究の結果生まれたのは、格子構造を用いて軽量化した次世代型のスパイダーブラケット。データ準備からチタンを用いた立体造形に至るまで、3社それぞれの強みを融合することで実現したプロジェクトの舞台裏をご紹介します。

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金属3Dプリントで生産　従来比63%軽量のチタン製航空宇宙部品

マテリアライズはこの3-maticソフトウェアを使って航空機用ブラケットを3Dプリント用に最適化し、金属3Dプリントを専門に行うドイツ、ブレーメン工場で造形しました。結果できあがったのは、従来の製法で作られたものと比べ63%軽量化されたチタン製部品です。

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チタン製人工衛星用ジョイント部品、金属3Dプリントで66％軽量化

人工衛星を軌道に乗せる際、その重量1kgあたりに約200万円もの費用がかかること、みなさんはご存知でしたか？マテリアライズの3Dプリントサービス事業部とITサービス企業 Atos は新型パーツの重量を旧型と比べ66％削減することに成功しました。

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高機能3Dプリント用ソフトで実現、トヨタの軽量カーシート

「なるべく小体積で軽量、なおかつ最適な熱容量を持つカーシートのプロトタイプを作りたい」。トヨタ自動車と豊田中央研究所からマテリアライズのエンジニア達に寄せられたのは、そんなチャレンジングな依頼。非常に大容量の3Dデータを扱いつつ革新的なシートをデザインするという難易度の高い課題でしたが、マテリアライズのエンジニアチームはこのプロジェクトに喜んで飛びつきました。

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