Wandstärke

Wandstärke

Beim 3D-Druck bezieht sich die Wandstärke auf den Abstand zwischen der einen Oberflächenseite Ihres Modells und der gegenüberliegenden einfachen Oberfläche. Bei Edelstahl beträgt die nutzbare Mindestwandstärke 1 mm. Die reale Mindestwandstärke kann jedoch unter anderem abhängig von Bauteilgeometrie und -größe variieren. Eine maximale Wandstärke gibt es hingegen nicht. Beachten Sie jedoch, dass dickere Bereiche die Belastung und Spannung in Ihrem Bauteil erhöhen. Daraus können sich Verformungen und instabile Bauprozesse ergeben.

 

Detailgrad

Detailgrad

Mit dem Metall-3D-Druckverfahren (M3DP) und Titan als Material sind sehr feine Details (bis zu 0,5 mm) möglich. Unter Detailgrad versteht man den Abstand zwischen der Oberfläche Ihres Modells und der Oberfläche Ihres Details. Buchstaben gelten ebenso als Details, aber je nachdem ob sie graviert oder geprägt sind, gelten andere Spezifikationen. Für gravierte Texte oder Oberflächendetails empfehlen wir Buchstaben mit einer minimalen Linienstärke von 0,4 mm, einer minimalen Gesamthöhe von 0,4 mm und einer minimalen Tiefe von 0,15 mm. Für geprägte Texte oder Oberflächendetails empfehlen wir Buchstaben mit einer Linienstärke von mindestens 0,4 mm, einer Gesamthöhe von mindestens 0,4 mm und einer Tiefe von mindestens 0,15 mm.

Surface quality

Oberflächenqualität und Ausrichtung

Die Aufbaurichtung eines Bauteils hat maßgeblichen Einfluss auf die Oberflächenqualität, da sie die Ausrichtung der Bauteiloberflächen hinsichtlich der horizontalen Ebene bzw. Bauplattform vorgibt. Winkel (β), die in Bezug auf die Bauplattform kleiner als 45° sind, neigen zu einer schlechteren Oberflächenqualität, während steile Winkel von mehr als 45° eher eine glatte Oberfläche bilden. Überhangstrukturen (z. B. die Unterseite eines Tischs) neigen eher zu einer schlechten Oberflächenqualität.

Gewinde

Wenn Sie in Ihre Konstruktion Gewinde einarbeiten möchten oder das Design eine andere Nachbearbeitung erfordert, wenden Sie sich an unser Projektmanagementteam. Mit diesem können Sie dann besprechen, wie das gewünschte Ergebnis realisiert werden kann.

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Thermisch induzierte Spannung

Thermisch induzierte Spannung

Ihr Edelstahlmodell wurde im M3DP-Verfahren gedruckt. Diese Form des 3D-Drucks entspricht quasi einem schichtweisen Schweißvorgang. Das Pulver wird schichtweise aufgeschmolzen. Durch die Verfestigung kommt es zu thermisch induzierten Spannungen, wenn das geschmolzene Pulver abkühlt. Bei einem Design, das nicht für M3DP geeignet ist, kann es aufgrund größerer thermisch induzierter Spannungen zu Baufehlern bzw. Bauteilverzug kommen. Beim Konstruieren des Bauteils ist es deshalb von größter Wichtigkeit, die prozessspezifischen Einschränkungen zu berücksichtigen. Wir empfehlen Ihnen das Ab- oder Verrunden von Ecken bei Ihrer Konstruktion mit einem Mindestradius von 3 mm. Aus oben genanntem Grund raten wir auch von einer Verwendung spitzer Ecken ab. Versuchen Sie, größere Materialansammlungen zu vermeiden, und geben Sie lieber organischen Formen statt kantigen Designs den Vorzug.

Bemaßungsgenauigkeit

Bemaßungsgenauigkeit

Die Bemaßungsgenauigkeit bezieht sich nicht auf den Detailgrad Ihres Modells, sondern auf seine Abweichung von der nominalen Messung. Im Allgemeinen beträgt die Genauigkeit bei 3D-gedrucktem Edelstahl ±0,2 % (mit einer Untergrenze bei ±0,2 mm). Beachten Sie, dass Formabweichungen auch aufgrund von Designs, die nicht für M3DP ausgelegt wurden, und hohen thermisch induzierten Spannungen auftreten können.

Support

Supports

Bei M3DP handelt es sich um einen schichtweisen Fertigungsprozess. Das Bauteil wird auf Grundlage einer digitalen Datei Schicht für Schicht aufgebaut. Je nach Ausrichtung der Bauteiloberfläche sind möglicherweise Supportstrukturen nötig, die ebenfalls während des Fertigungsprozesses gedruckt werden müssen. Die Supportstrukturen halten Ihr Modell während des Druckvorgangs starr mit der Bauplattform verbunden und absorbieren auf diese Weise interne Spannungen. So verhindern sie, dass sich das Bauteil verformt. Wände oder Überhänge mit Winkeln, die in Bezug auf die Bauplattform kleiner als 45° sind, müssen in der Regel mit Supports versehen werden, da sie sonst zu Baufehlern führen können. Nachdem das Bauteil erfolgreich gedruckt wurde, werden die Supports entfernt und das Bauteil sandgestrahlt. Es sind möglicherweise noch Spuren der entfernten Supports sichtbar.

Entfernung von Pulver

Entfernung von Pulver

Beim Erstellen eines Hohlmodells ist es wichtig, dass Ihr Design mindestens ein Loch enthält, damit das nicht verwendete Pulver, das im Hohlkörper eingeschlossen ist, entfernt werden kann. Versuchen Sie, eine Mindestwandstärke von 1 mm zu verwenden und lassen Sie mindestens eine Öffnung mit einem Durchmesser von mindestens 3 mm frei. Diese Öffnung dient dem Entfernen des im gedruckten Bauteil eingeschlossenen, nicht verwendeten Pulvers. Für größere und komplexe Hohlkörper sind mehrere Löcher mit einem größeren Durchmesser, vorzugsweise von 7 mm, erforderlich. Löcher in der Mitte Ihres Modells eignen sich für gewöhnlich am besten, da durch sie das meiste Pulver entfernt werden kann. Es muss vermieden werden, dass Pulver in den hohlen Bereichen des Bauteils eingeschlossen wird, damit das Pulver vollständig aus den hohlen Bereichen entfernt werden kann.

Auch wenn der Druckvorgang selbst die Herstellung luft- oder wasserdichter Elemente zulässt, übernehmen wir keine Garantie für die Luft- oder Wasserdichtigkeit der gedruckten Bauteile.

Löcher

Löcher

Der empfohlene minimale Durchmesser eines Lochs beträgt 2 mm. Dies ist der Mindestdurchmesser, der für das Entfernen von Pulver aus dem Inneren erforderlich ist. Bei einem kleineren Loch bleibt das Pulver innerhalb der Geometrie eingeschlossen. Wir sind nicht in der Lage, komplexe und unregelmäßige geformte Löcher oder Innenräume zu untersuchen oder das Pulver vollständig daraus zu entfernen.

Je länger und komplexer Sie die innen liegenden Kanäle gestalten, desto größer ist der Mindestdurchmesser, den Sie einhalten müssen. Daher kann in solchen Fällen nicht immer ein Druckergebnis garantiert werden, das der theoretischen CAD-Geometrie entspricht. Wir raten dringend davon ab, bei M3DP lange, innen liegende Kanäle zu entwerfen, sofern Sie nicht mit einem Projektmanager von Materialise in Kontakt stehen, der Ihre Dateien überprüfen kann.

Bei Bohrungen mit hohen Anforderungen an Toleranzen empfehlen wir, für den Druck Offsets einzuplanen oder die Löcher komplett zu verschließen. Das Bauteil kann später nachbearbeitet werden, um sicherzustellen, dass die Bohrungen den bauteilspezifischen Anforderungen entsprechen.

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Dateianforderungen für OnSite

Wir akzeptieren folgende Dateiformate: STL, 3DS, 3DM, OBJ, WRL, MATPART, STP, SKP, SLDPRT, STEP, CATPART, IGES, MODEL, MXP und MGX.

Neben dem Dateiformat gibt es auch Einschränkungen bezüglich des Inhalts der Dateien. Um bestmögliche Qualität zu liefern und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten, gestatten wir nur ein Modell pro Datei.

Technische Daten

Standardvorlaufzeit Mindestens 10 Werktage, abhängig von der Größe des Bauteils, Anzahl der Komponenten und dem Grad der Oberflächenendbearbeitung
Standardgenauigkeit ±0,2 % (mit dem unteren Grenzwert bei ±0,2 mm)
Schichtstärke 0,03 – 0,1 mm
Mindestwandstärke 0,5 mm
Minimale Detailgröße 0,5 mm
Maximale Bauteilabmessungen 250 x 250 x 280 mm (Offline-Bestellungen)
220 x 220 x 250 mm (Online-Bestellungen)
Ineinandergreifende oder eingeschlossene Bauteile? Nein
Oberflächenstruktur Unfertige Bauteile haben in der Regel eine grobe Oberflächenbeschaffenheit, aber mit verschiedenen Nachbearbeitungsgraden lassen sich weiche Oberflächen erzielen