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タタモーターズ社では、Magicsの機能を使い、ラピッドプロトタイピング（RP）で製作した固定ポイントとWitte社製のアルミ組立部材Alufixを組み合わせたモジュール式固定治具（キュービングモデル）を迅速に設計・製造し、固定治具の製作プロセスの効率を劇的に向上させました。この中でMagicsソフトウェアは、コストの削減、固定治具製作の迅速化、フレキシビリティと設計自由度の向上というメリットを提供しました。

Magicsによるフレキシビリティ向上とコスト削減

タタモーターズ社は、乗用車、商用車に加え、革新的な小型車ナノに代表される独創的な自動車を製造するインド最大の自動車メーカーです。

同社の工学研究センターでは、フルスケールの固定治具「Eキュービング」と汎用ホワイトボディモデルを使用して、バンパー、ダッシュボード、ピラートリムなどのプラスチック部品の組立公差や組立性を検証しています。
実寸大の完全な固定治具による検証業務は、完了までに6～8か月という長い期間がかかります。バンパーやダッシュボードといった納期の長い部品の設計検証には、多くの場合、プロジェクトの早期段階から、部分的な固定治具が必要とされます。こうした開発の早期段階で寸法に関する正確なフィードバックを得ることは、非常に重要です。というのも、製造用ツールの修正を最小限に抑えてコストを大幅に節約でき、ホワイトボディのパネル周りを修正する際の参考にもなるからです。

通常、Eキュービングは、アルミ組み立て部材に対する機械加工の複雑さと高額なコストを考慮して、ホワイトボディのパネルデータが完成してから作成されます。しかし、タタモーターズ社が最近実施した重要なプロジェクトでは、Magicsを利用することにより、RPで作成した複数の固定ポイント部品とモジュール式のAlufixビームを組み合わせ、モジュール式の固定治具を作成することができました。固定ポイントをRP部品にしたことにより、設計変更時には固定ポイントの修正部品をRPで製作してモジュール式のAlufixフレームに取り付けるだけで済み、高価な機械加工による修正が不要になりました。

固定治具のベースプレートとビームを簡単に生成

はじめに、Magicsはデータ容量の大きいバンパーのCADファイルを素早く読み込み、ベースプレートとビームの基本設計案を簡単にRapidFitモジュールで生成しました。Magicsは、4本の中央ビームに対する固定ポイントと固定用ピンの設計を、自動的に素早く生成しました。このベースプレートとビームの設計は、各部に分けて取り出され、後工程に回すためにIGESフォーマットに変換されました。

タタモーターズ社は3-maticを保有していないため、Magicsで生成したベースプレート、ビーム、固定ポイントは標準的なCADパッケージにインポートされ、バンパーおよび組立の相手側部品（フェンダー、ヘッドライト、ボンネット）に対して組み立てた状態が再現されました。相手側部品については、バンパーとの接続位置から50 mmの範囲を切り出して使用しました。この50 mm幅のモデルに修正を加えてサポート面を生成し、組立状態を正確に再現できるモデルが完成しました。カスタム設計の固定ポイントは、RPプロセスに流すため、STLフォーマットでエクスポートされました。

カスタム設計の固定ポイント部品に対するRP造形準備

固定ポイント部品のSTLファイルのデータは、Magicsの機能を使ってボタン1つで検証され、エラーが修正されました。次に、造形時間と造形材料を節約するため、Magicsを使ってブロック部品を中空化し、ドレン穴を設けました。

Magicsは、光造形機の造形プラットフォームに各部品を配置してサポートを自動生成し、RP造形に必要なすべての準備プロセスを効率的に処理しました。